Древесные гранулы – это нормированное цилиндрическое прессованное изделие из высушенной, оставленной древесины, такой как: мука от работы фрезерно-отрезного станка, опил, стружка щепа, шлифовальная пыль, остатки лесной древесины и т.п.
   Древесные гранулы производятся без химических закрепителей под высоким давлением. Топливные гранулы также могут производиться и из других биопродуктов: солома, сено, торф и пр.

Сравнительные характеристики некоторых видов топлива:

Параметры древесных гранул (пеллет):

Преимущества топливных гранул.

   Получение готовой продукции из древесины сопряжено с потерями, которые принято называть отходами. Отходы на этапе подготовки леса могут достигать нескольких десятков процентов (пни, сучья, хвоя и т.д.) Типичная лесопилка превращает около 60% древесины в доски, при этом 12% уходит в опил, 6% - в концевые обрезки и 22% в горбыль и обрезки кромок. Древесные гранулы имеют огромные преимущества по сравнению с традиционными видами топлива:

• теплотворная способность их составляет 4,3 – 4,5 кВт/кг, что в 1,5 раза больше, чем у древесины и сравнима с углем;

• конструктивные особенности печей позволяют автоматизировать процесс получения необходимого количества тепловой энергии;

• при сжигании 2000 кг топливных гранул выделяется столько же тепловой энергии как и при сжигании:
  3200 кг древесины;
  957 м3 газа;
  1000 л дизельного топлива;
  1370 л мазута;

• горение гранул в топке котла происходит более эффективно – количество остатков (золы) не превышает 0,5 – 1% от общего объема используемых гранул;

• при сжигании гранулы не оказывают негативного воздействия на окружающую среду;

   Гранулы не содержат скрытых пор, склонных к самовоспламенению при повышении температуры. Учитывая эти показатели, в европейских странах гранулы часто используют для отопления домов и коттеджей. Популярность гранул в качестве «домашнего» топлива обусловлена тем, что тепло из древесины воспринимается как более приятное, чем тепло, получаемое из легкого мазута или природного газа. Кроме того, в Европе на гранулах работают и котельные на коммунальном уровне, и предприятия, и электростанции достаточно большой мощности. Благодаря вышеперечисленным качествам, древесные гранулы обладают высокой конкурентоспособностью по сравнению с другими видами топлива. Потребление гранул в странах Европы постоянно растет. По исследованиям маркетологов, в ближайшее время ожидается резкий скачок спроса на этот вид продукции.

Перспективы развития рынка.

   На сегодняшний день рынок растет колоссальными темпами. Цены растут постоянно, и если будет подписан Киотский протокол, спрос на гранулы будет просто огромный. Основными потребителями топливных гранул являются сегодня европейские страны и Япония. Что касается России, то у нас этот рынок уже формируется и вскоре начнет активно расширяться. Связано это с тем, что топливные гранулы используются для отопления частных домов, а в России их большое количество и гранулы служат хорошей альтернативой углю. В Европе подобный способ отопления домов уже обычное дело, и во всех крупных супермаркетах продаются гранулы в упаковке разного объема. С увеличением производства и поставке на рынок соответствующего оборудования гранулы будут использоваться на предприятиях малой энергетики.

Требования к перерабатываемым древесным отходам и к готовой продукции.

Технические характеристики перерабатываемых древесных отходов (опил, щепа, стружка, биомасса, горбыль, тонкомер).

Принципиальная схема технологической линии

   Оборудование комплектуется в линию производительностью 500 кг/час и 1000 кг/час по готовому продукту:
1. Теплогенератор;  2. Материалопровод; 3. Дробилка молотковая; 4. Барабан сушильный; 5. Батарейный циклон; 6. Вентилятор; 7. Пресс-гранулятор;  8. Охладитель-просеиватель гранул.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛ

Измельчение:

   На стадии подготовки сырья щепа, опил, кора, стружка подаются в молотковую дробилку, установленную над загрузочным устройством материалопровода.
   Подаваемое в дробилку сырье должно иметь влажность не более 60% и содержать не более 1,5% посторонних включений в составе сырья сумма коры, хвои, листвы не должна превышать 17% от массы, порода древесины значения не имеет.

Сушка измельченного сырья:

   Измельченное сырье по материалопроводу попадает в камеру  сушильного агрегата. Отбор излишней влаги осуществляется горячим воздухом, выработанным теплогенератором. Температура воздуха на входе в сушилку 250-280ºС, на выходе из сушилки продукт имеет температуру 75-100ºС. Сырье высушивается до влажности 8-15%.
   Далее измельченный и высушенный продукт по пневмотранспорту поступает в батарейный циклон, где происходит разделение высушенного материала и теплоносителя. Отработанный теплоноситель выбрасывается в атмосферу, а высушенный материал подается на питающее устройство пресса-гранулятора непрерывного действия. В случае работы установки производительностью 1000 кг/час, поток высушенного сырья с помощью шнекового транспортера  разделяется на два - по количеству прессов.

Гранулирование:

   Питающее устройство пресса-гранулятора направляет измельченные и высушенные древесные отходы во внутреннюю полость вращающейся матрицы, имеющей отверстия диаметром 7 мм, в которых происходит формирование гранул давлением, созданным при прохождении продукта между матрицей и вращающимися на эксцентриковых осях роликами.

Охлаждение:

   Через выходное отверстие пресса-гранулятора готовые гранулы попадают на охлаждающий транспортер - просеиватель, где происходит охлаждение и очистка гранул от мелкой фракции.
   Мелкая  фракция, собранная пылеулавливаюшей установкой подается обратно в бункер над прессом-гранулятором  делая процесс непрерывным и безотходным. Очищенные и остывшие гранулы попадают в тару для упаковки и транспортировки к месту хранения.
   Для измельчения крупнокусковых отходов можем предложить рубительную машину работающую в стационарном и мобильном варианте, т.е. от привода раздаточной коробки трактора.

Технические характеристики основного оборудования

Дробилка молотковая:

Габаритные размеры: длина 1455 мм, ширина 706 мм, высота 890 мм, масса 535 кг;
Установленная мощность: 15 кВт;
Производительность: 0,5-1,0 т/час;
Перерабатываемое сырье: мелкофракционные древесные отходы (щепа, опил, стружка и т.п.).

Пресс – гранулятор с загрузочным устройством:

Габаритные размеры: длина 1500 мм, ширина 1000 мм, высота 1250 мм, масса 720 кг;
Установленная мощность: 30,55 кВт;
Производительность: до 500 кг/час.

Загрузочное устройство выполнено в виде винтового конвеера. Шнек вращающийся в трубе приводится в действие электродвигателем через редуктор на подшипниковой опоре.

Сушильный барабан (для линии производительностью 500 кг/час):

Габаритные размеры: длина 5750 мм, ширина 1400 мм, высота 2600 мм, масса 1700 кг;
Установленная мощность: 7,8 кВт;
Производительность: 500 кг/час по выходу сухого продукта.

Сушильный барабан (для линии производительностью 1000 кг/час):

Габаритные размеры: длина 6200 мм, ширина 1700 мм: высота 2800 мм, масса 2650 кг;
Установленная мощность: 9,5 кВт/час;
Производительность: 1000 кг./час.

Топочная установка на твердом виде топлива (для линии на 500 кг/час):

Тепловая мощность: до 300кВт/час;
Установленная мощность: 3,5 кВт;
Расход воздуха: 7000 куб.м/час;
Габаритные размеры: 2000 х 1300 х 1900. Масса 1500 кг.

Расход топлива:

• дрова - 80 кг/час;

• уголь - 60 кг/час;

• торфобрикет - 90 кг/час;

• пеллеты 70 кг/час.

Топочная установка на твердом виде топлива (для линии на 1000 кг/час):

Тепловая мощность: 900 кВт/час;
Установленная мощность: 5кВт;
Расход воздуха: 14000 куб.м/час;
Габаритные размеры: 5500 х 2000 х 2000. Масса 5500 кг.

Расход топлива:

• дрова - 300 кг/час

• уголь - 220 кг/час

• торфобрикет - 270 кг/час

• пеллеты-240 кг/час

Транспортер охладитель-просеиватель:

Скребковый транспортер: длина 4 метра;
Установленная мощность: 0,55кВт/час.

Пылеуловитель:

Производительность: 1200 куб.метров воздуха в час;
Габаритные размеры: 850 х 550 х 1800;
Установленная мощность: 1,1 кВт./час.

Стоимость оборудования

Прайс-лист

Цены на основное оборудование:

Цены на дополнительное оборудование:

Теплогенераторы

Цены на запасные и быстро изнашиваемые части:

Стоимость шеф-монтажа и пусконаладочных работ – 5% + проживание наладчиков.
Цены  приведены с учетом НДС, на условиях  самовывоза Оборудования со склада Поставщика.

Расчет сроков окупаемости

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:

РАСЧЕТ СРОКОВ ОКУПАЕМОСТИ ИНВЕСТИЦИЙ:

Примечания:

• Расчет произведен при круглосуточной работе;

• Расчет сроков окупаемости  и себестоимости продукции сделаны в упрощенной форме. В более детально расчете могут быть отклонения не более чем на 10 %;

• В расчете не учтены затраты на упаковку готовой продукции и коммерческие расходы.